神南產(chǎn)業(yè)公司：從“修好”到“管好”千臺設(shè)備修竣零隱患
2025-11-26 16:07:53
來源：西部決策網(wǎng)
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今年以來，神南產(chǎn)業(yè)公司機電設(shè)備維修中心聚焦關(guān)鍵設(shè)備維修，以精益求精的工匠精神、修必修好的責(zé)任擔(dān)當(dāng)、全周期管控系統(tǒng)思維發(fā)力，創(chuàng)新深耕，實現(xiàn)千臺設(shè)備從“修好”到“管好”，為公司高質(zhì)量發(fā)展注入強勁動力。
精工細(xì)作鑄品質(zhì)，以“一次做好”筑牢質(zhì)量基石
維修質(zhì)量是安全生產(chǎn)的前提，該中心始終秉持“質(zhì)量是干出來的，不是查出來的”理念，將“一次做好”內(nèi)化為全員職業(yè)本能。為規(guī)避細(xì)微失誤引發(fā)的安全隱患，中心建立“全工序精細(xì)化管控”機制，從設(shè)備拆解、清潔、檢修到組裝、調(diào)試，每一道流程都制定量化標(biāo)準(zhǔn)。拆解環(huán)節(jié)，要求零件清潔度達(dá)到“無油跡、無煤塵、無銹蝕”標(biāo)準(zhǔn)，去年全年累計清潔關(guān)鍵零件12000余件，清潔合格率100%；組裝環(huán)節(jié)，推行“扭矩標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)”，螺栓緊固嚴(yán)格按照標(biāo)定扭矩執(zhí)行，誤差控制在±5%以內(nèi)，支架密封件安裝實現(xiàn)“對正壓平零偏差”，全年減少因安裝失誤導(dǎo)致的故障32起。
同時，中心搭建“技能提升賦能平臺”，定期開展維修技術(shù)比武、故障案例復(fù)盤會，邀請行業(yè)專家現(xiàn)場授課，全年組織專項培訓(xùn)46場，覆蓋員工800余人次。通過技能提升，員工精準(zhǔn)排查故障的能力顯著增強，今年設(shè)備維修一次合格率從98.2%提升至99.7%，返工率同比下降75%，以極致嚴(yán)謹(jǐn)?shù)淖鳂I(yè)態(tài)度，讓每一臺修竣設(shè)備都成為“放心件”。
責(zé)任扛肩顯擔(dān)當(dāng)，以“修必修好”破解生產(chǎn)難題
“修必修好”是中心全體員工的責(zé)任信條，更是應(yīng)對急難險重任務(wù)的“硬骨頭精神”。面對井下設(shè)備突發(fā)故障，中心組建“24小時應(yīng)急搶修隊”，建立“接到指令—快速響應(yīng)-現(xiàn)場處置”的閉環(huán)機制，今年累計完成夜間應(yīng)急搶修20余次，平均響應(yīng)時間縮短至30分鐘，故障處置效率提升40%，確保井下生產(chǎn)中斷時間控制在2小時以內(nèi)。針對新型設(shè)備維修技術(shù)瓶頸，成立“黨員技術(shù)攻關(guān)小組”，攻克乳化液泵站壓力不穩(wěn)定、閥組調(diào)校精度不足等12項技術(shù)難題，其中“三機鏈條磨損快速修復(fù)技術(shù)”使維修周期縮短30%，單臺設(shè)備維修成本降低2.8萬元。
在責(zé)任落實上，中心推行“維修責(zé)任終身制”，建立設(shè)備維修電子檔案，詳細(xì)記錄維修人員、維修時間、配件更換、調(diào)試數(shù)據(jù)等信息，實現(xiàn)“一機一檔、全程追溯”。設(shè)備修竣后平均無故障運行時間從850小時延長至1100小時，為煤礦井下生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定運行提供了堅實保障。此外，員工主動發(fā)現(xiàn)并上報配件瑕疵、流程優(yōu)化建議100余條，采納實施80條，累計節(jié)約維修成本180余萬元，將責(zé)任擔(dān)當(dāng)轉(zhuǎn)化為實實在在的質(zhì)量效益。
全周期管控提質(zhì)效，以“管好設(shè)備”延伸價值鏈條
中心突破“被動維修”思維局限，構(gòu)建“設(shè)備全生命周期管理”體系，從“修好設(shè)備”向“管好設(shè)備”全面跨越。在設(shè)備入庫環(huán)節(jié)，建立“初始狀態(tài)檢測機制”，對入庫設(shè)備的性能參數(shù)、磨損情況進(jìn)行全面檢測，今年累計預(yù)判潛在故障風(fēng)險68處，提前采取預(yù)防措施避免故障擴大42次；在維修過程中，通過分析廢舊零件磨損痕跡，形成《井下設(shè)備操作優(yōu)化建議書》，為井下規(guī)范操作提供數(shù)據(jù)支撐，助力井下設(shè)備故障率同比下降22%。
依托鵬云BI數(shù)字化管理平臺，實現(xiàn)維修數(shù)據(jù)實時共享、分析預(yù)警，建立“維修故障數(shù)據(jù)分析庫”，沉淀各類故障處理方案200余套，使同類故障維修時間平均縮短40%。同時，推行“修舊利廢”常態(tài)化機制，今年累計修復(fù)廢舊配件860余件，修復(fù)利用率達(dá)65%，節(jié)約采購成本630余萬元；通過優(yōu)化檢修流程、采用新型節(jié)能配件，使修竣設(shè)備平均能耗降低15%，全年減少能耗支出98萬元。從故障修復(fù)到事前預(yù)防，從成本控制到效能提升，中心以全周期思維延伸質(zhì)量價值，實現(xiàn)維修工作與生產(chǎn)發(fā)展的同頻共振。（供稿：張磊）
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